今天，乐诚石英砂加工工作人员讲解常见的石英砂选矿提纯工艺流程如下:
    1、擦洗---分级、脱泥
    石英砂在风化沉积成矿过程中，大量粘土性矿物和铁质在石英表面形成胶结物或粘连矿物。采用擦洗---分级、脱泥工艺去除粘土杂质矿物、泥质铁及部分薄膜铁则是这类石英砂提纯常用的工艺流程。如该工艺一般作为原砂入选前的预处理工艺，对泥质性杂质矿物进行有效脱除。
    2、擦洗—脱泥—磁选
    一般而言，石英砂常见杂质矿物，如褐铁矿、电气石、赤铁矿和黑云母等弱磁性矿机磁铁矿等强磁性矿只有采用磁选工艺才可降除、实际生产中，多采用湿式强磁机进行选别，磁场强度约在13000奥斯特左右。

    3、棒磨擦洗—脱泥---磁选—浮选---酸浸

    石英砂原矿在经擦洗、磁选和浮选分离后，赋存较低的杂质矿物颗粒（包括单体、集合体）已基本上被清除干净，二氧化硅纯度一般可以达到99.5%-99.9%，基本上可以满足石英砂大多数工业用途。但要求进一步作为超高纯石英砂，就必须对以斑点和包裹体形式连生在石英颗粒表面上的杂质做酸浸处理，根据其不同的工业用途对石英砂不同杂质矿物（Fe、AL、Ti、Cr）的要求，进行不同浓度、配比的混合酸酸浸处理。
    4、加药高效强力擦洗—分级脱泥---磁选

    该工艺是对现有擦洗设备的结构进行了改进，优化了技术参数，通过加药高效强力擦洗和分级脱泥可除去80%以上的杂质铁和铝矿，磁选主要是除去含铁杂质矿物。通过该流程处理后，可获得二氧化硅≥99.8%，三氧化二铁≤0.023%，三氧化二铝≤0.05%，二氧化钛≤0.02%的优质精制石英砂，并且精砂的产率高达73%，而棒磨擦洗产率仅为49%，二氧化硅回收率为72.8%。再进行进一步的复选和酸浸处理，能获得二氧化硅≥99.9%，三氧化二铁≤0.005%，三氧化二铝≤0.05%，二氧化钛≤0.02%的高纯石英砂，这一工艺的采用，克服了棒磨擦洗带来的铁质二次污染，产率低等缺点。

    矿石作为微硅粉原料，选择“磨矿分级－擦洗脱泥”工艺即可满足要求；作为一般工业用途的精制石英砂（SiO2≥99.0～99.5％、Fe2O3≤0.02～0.015％），推荐选用“磨矿分级－擦洗脱泥－单酸处理”工艺，可满足精砂的质量要求；作为高纯石英砂（SiO2≥99.5～99.9％、Fe2O3≤0.005％）或熔融石英砂（SiO2＞99.9～99.95%、Fe2O3＜5～25×10-6、Al2O3＜20～30×10-6）等高科技用砂的原料，则需要进一步研究浮选和酸浸的工艺条件对石英砂进行再次提纯。经初步试验，在放弃浮选工艺的前提下，该矿细调磨矿分级－擦洗脱泥—强磁选—强酸处理”流程工艺参数可使SiO2品位至99.9%及以上。

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